Як правильно ставити шнеки до екструдера ЕШ-40 ЕШ-45

Компанія здійснює повернення та обмін цього товару відповідно до вимог законодавства.

Терміни повернення

Повернення можливе протягом 14 днів після отримання (для товарів належної якості).

Зворотня доставка товарів здійснюється за домовленістю.

Згідно з чинним законодавством ви можете повернути товар належної якості або обміняти його, у разі:

• товар не був у вживанні і не має слідів використання споживачем: подряпин, сколів, потертостей, плям і т.п.;
• товар повністю укомплектований і збережена фабрична упаковка;
• збережені всі ярлики і заводське маркування;
• товар зберігає товарний вигляд і свої споживчі властивості.

Як правильно ставити шнеки до екструдера ЕШ-45?

Зовнішній діаметр 45 мм. внутрішній 25 мм.

Основною робочою частиною в екструдерах є шнек. Робота в екстремальних температурних режимах, під впливом високого тиску і сили тертя, призводить до неминучого зносу шнека. Залежно від моделі, їх заміна проводиться через певну кількість переробленої продукції.

Ресурс шнеків ЕШ-45 розрахований на 7-10 тон переробки зерносуміші. Під час роботи виходить з ладу 2-й або 3-й номер шнека, 1-й і 4-й – залишаються майже без змін.

Шнеки при встановленні на вал екструдера мають порядок розташування відносно глибини і ширини витка. Шнек № 1,2 мають найбільшу ширину між витками, шнек № 3 меншу і № 4 найменшу ширину “канавки”.

Порядок установки шнеків на вал Ø 25 мм (початок установки брати від корпусу підшипника):

1) шнек № 1 і № 2 (ширина канавки 8,2 мм);

2) кільце упорне № 1(Ø 38 мм.);

3) шнек № 3 (ширина канавки 7,5 мм);

4) кільце упорне № 2 (Ø 42 мм.)

5) шнек № 4 (ширина канавки 6,5 мм).

Для розбирання шнеків потрібно спочатку відкрутити конусну гайку, яка має ліву різьбу. Якщо виникли труднощі при відгвинчуванні можна, підігріти за допомогою паяльної лампи до температури 120-140ºС, при цьому не п ерегрівати, щоб уникнути послаблення міцності сталі . Далі підігріваємо секції набірного шнека і упорні кільця аналогічно, потім використовуємо молоток і клин у вигляді пластини, методом вистукування збиваємо шнеки. При розбиранні шнеків не використовуйте важкі кувалди або молотки, порушите центрування валу, що в свою чергу призведе до коливання валу і можливе пошкодження робочих частин екструдера.

Чому екструдер не запускається або під час запуску загорається спучена маса у витках шнека.

Причина:

1.Якщо початковий збір шнеків екструдера має неправильне розташування відносно входів і виходів міжвиткових канавок. Коли виток шнека закінчується, наступний починається або забігає за попередній виток не більше ніж на 5 мм. В такому разі потрібно знати: при розвертанні шнека на 180 ° змінюється їх розташування міжвиткових переходів, що в свою чергу, впливає на температуру екструдації.

2. Шнеки мають після термообробки грубу форму поверхні, тобто не гладку. Щоб очистити поверхню, потрібно зробити запуск екструдера на змоченому зерні або суміші жиромістких зернових з додаванням піску (в малих порціях).

3. Якщо екструдер не запускається, причиною тому може бути вологість зерна (середня вологість, яка забезпечує оптимальну роботу – від 10% до 20 %). В процесі екструдації при вологому зерні перероблена маса має не спучену форму, а грубої твердої палички, в гіршому випадку – “каші”.

4. Якщо до суміші зерна додати насіння соняху, сої або гороху, що в свою чергу збільшує жирову або водяну масу зерна, екструдер не набере потрібну температуру для правильної роботи.

5. Спучування може не наступати, і екструдер буде працювати нестабільно, якщо початковий проміжок між фільєрою і гайкою шнека складає 4 мм і більше, тобто неправильне регулювання фільєри.

6. Шнеки при комплектуванні на вал екструдера мають неправильне розташування відносно глибини і ширини витка. Шнеки № 1,2 мають найбільшу ширину між витками, шнек № 3 меншу і № 4 – найменшу ширину “канавки”.

7. При розбиранні шнеків не використовуйте важкі кувалди або молотки – ви зруйнуєте підшипники, порушите центрування валу, що в свою чергу призведе до коливання валу і можливе пошкодження робочих частин екструдера.

Гвинтовий знімач (“с ъё мник”) для розбирання робочої частини при аварійній зупинці роботи екструдера

Розбирання і прочищення пресової частини можна виконати гвинтовим знімачем («с ъё мником») . Якщо під час розбирання робочої частини не вдається зняти робочі корпуси екструдера з його допомогою, і там наявне дуже сильне затвердіння засмаглої маси екструдату, потрібно підігріти корпуси шнеку паяльною лампою. Потім виконати розбір гвинтовим знімачем. Для цього потрібно зняти перший хомут (від шківа) завантажувального корпусу, загвинчуючи гайку 42х2 гвинт – стягнути робочі корпуси шнеку. Також звернути увагу: хомути при складанні поставити у тому ж порядку і не втратити шпонки фіксації корпусів. Після знімання засмаглих корпусів і гайки 42х2 зробити чистку пазів і різьблення. Якщо це важко зробити, їх можна занурити в холодну воду на кілька годин (для прискорення – в окріп), або випалити паяльною лампою.

КОРМОВІ ЕКСТРУДЕРИ

Зерно різних видів екструдують для того , щоб полегшити процес перетравності цього корму в шлунку тварини . Фактично , в екструдері під тиском і високою температурою відбувається перетворення складних молекулярних компонентів клітини корму в більш прості ( у легше віддають свою енергію ).

Історія

Перші екструдери для зерна і бобових почали застосовуватися в США в середині 1960 – х років . В СРСР екструдери для зерна і бобових випускав Куйбишевський завод аеродромного обладнання з 1970 – х років . Раніше вітчизняної промисловістю для виробництва комбікормів випускалися дві основні моделі екструдерів — це ВЕК – 125х8 продуктивністю до 600 кг / год і КМЗ – 2М продуктивністю до 500 кг / год . Екструдер ВЕК – 125х8 був також оснащений електронагрівачем робочої частини . За час існування екструзійних технологій з’явилася велика різноманітність конструкцій машин для їх реалізації .

Опис процесу

Принцип дії , конструкція екструдерів .

Екструзія — короткочасний високотемпературний процес , який з успіхом застосовується як у харчовій , так і у комбікормовій промисловості .

Принцип дії екструдерів визначається самою суттю технологічного процесу екструзії .

Екструзія — складний фізико – хімічний процес , який протікає під дією механічних зусиль при умові присутності вологи і високотемпературного впливу .

Переробляється продукт нагрівається за рахунок перетворення механічної енергії в тепло , яке виділяється при подоланні внутрішнього тертя і пластичної деформації продукту ( автогенний режим роботи ) або за рахунок зовнішнього нагріву ( политронный режим роботи ).

Змінними параметрами процесу екструзійної обробки є складу сировини , його природа , вологість . В процесі екструзії можливі зміни температури , тиску , тривалості і інтенсивності впливу на сировину . Відомі три основних методу екструзії — це холодна формування , теплова обробка і формування й так звана « гаряча » екструзія .

В останній час широке розповсюдження отримав метод « гарячої » екструзії , який здійснюється при високих швидкостях і тиску , при значному переходу механічної енергії в теплову .

Принцип дії і конструкція екструдерів

Для реалізації процесу екструзії застосовується для шнековий екструдер , основним робочим органом якого є шнек спеціальної конструкції обертовий в циліндричному корпусі . На вихід з корпусу встановлена формоутворювальна матриця .

Характерними особливостями конструкції робочої частини екструдера є то , що камери і шнеки змонтовані в відповідно з поставленими технологічними завданнями . Відрізняють завантажувальну камеру , в яку вводиться сировина і різні добавки , закриті камери з отворами для вимірювання температури і тиску , а також для введення рідких добавок і відбору проб . На шнеки можуть встановлюватися різні елементи , що дає можливість створювати додаткове опір переміщення продукту і перемішувати його в процесі переміщення .

Робочу частина екструдера з урахуванням стадій процесу обробки можна умовно розділити на три зони:

• I зона прийому сировини ;
• II зона пластифікації і стиснення ;
• III зона випресовування продукту .

Існує цілий ряд конструкцій робочої частини шнекових екструдерів:

• Одинарні шнеки , в тому числі:

• • циліндричний шнек з постійним кроком ;
  • циліндричний шнек з змінним кроком ;
  • наявність гвинтовий лінії в кожусі шнека ;
  • конічний шнек ;
  • конічний шнек з кроком , що зменшується до виходу з екструдера .
  • Здвоєні шнеки , що не входять в зачеплення в тому числі:
  • • шнеки , що обертаються в одному напрямку ;
    • шнеки , що обертаються в різні напрямки .
    • Здвоєні шнеки , що входять в зачеплення в тому числі:
    • • шнеки , що обертаються в одному напрямку і самоочищаються ;
      • шнеки , що обертаються в різні напрямки і частково самоочищаються .

      Принцип дії екструдерів складається в тому , що в частицах зерна , розміщених в закритою камері , при нагріванні за рахунок випаровувань вологи , що є в них , зростає внутрішньо тиск . Миттєва розгерметизація камери призводить до розширення пароповітряної суміші і викликає збільшення обсягу частинок зерна .

      Робоча частина зазначених екструдерів складається з набору шнеків , між якими в певною послідовності розміщені підпірні шайби , набір шнеків і шайб кріпиться на шпильці з допомогою болта з конусної головкою . Внутрішня поверхня кожуха робочої частини має поздовжні канали , виключають обертання продукту в процесі його переміщення . На вихід кожуха вбудована зазвичай конусна гайка з отвором . Температура перероблюваної продукту регулюється зміною зазору між конусами болта кріплення шнеків і вихідний гайки , або зміною діаметра вихідного отвори .

      Різні моделі екструдерів відрізняються конструктивним виконанням елементів , входять в робочу частина , кількістю робочих камер , наявністю додаткових систем розширюють технологічні можливості екструдерів , конструкцією живильників , приводів і т . д . Циліндрична форма робочої частини є найбільш технологічною в виготовленні , і отже , має більше низьку собівартість .

      Сучасні конструкції екструдерів реалізують як технологію сухий екструзії , іменовану так тому , що екструзія відбувається при допомоги тепла , яке виділяється в процесі проходження продукту через робочу частина екструдера , так і можливість використання при екструдіюванні пара . Для цього екструдер оснащується камерою попередньою обробки сировини пором ( кондиціонером ). Використання пара подвоює продуктивність і зменшує знос робочих частин екструдера .

      Процес сухий екструзії займає менш 30 секунд . За це час сировина встигає пройти подрібнення , змішування , теплову обробку , знезараження , зневоднення , стабілізацію і збільшення обсягу .

      Застосування

      В комбікормовій промисловості , в здебільшого , знайшли застосування одношнековые екструдери з циліндричної формою шнека з постійним кроком . В харчової промисловості , при виробництві продуктів швидкого приготування , снеків і т . п . в здебільшого використовуються двошнекові екструдери